SPC—统计过程控制，要解决两个问题：1.过程稳定不稳定？2.过程能力够不够？稳不稳定的问题，依靠“控制图”来解决；能力够不够的问题，依靠“过程能力”来解决。
控制图，是质量管理先驱休﹒哈特带领团队开发出来的。它是将正态分布图逆时针旋转90°得到的，取±3σ（标准差）作为控制限。控制图由三部分组成：1）数据点；2）中心线centerline=CL；3）控制限UCL/LCL=X± 3σ，如图二所示。
控制图的组成。控制图的理论依据有两个：1.质量波动原理；2.小概率事件。因此控制图有一定的抽样风险（错报或漏报），降低风险可借助8条判异原则，如图三所示。这8条判异原则可借助1、（2、3） 、（4、5） 、 6、8 、9、14 、15这些数字来方便记忆。
典型特殊原因识别准则的汇总：
1 一个点远离中心线超过3个标准差
2 连续9点位于中心线一侧
3 连续6点上升或下降
4 连续14点交替上下变化
5 2/3的点距中心线的距离超过2个标准差（同一侧）
6 4/5的点距中心线的距离超过1个标准差（同一侧）
7 连续15个点排列在中心线1个标准差范围内（任一侧）
8 连续8个点距中心线的距离大于1个标准差（任一侧）
控制图跟数据类型有关，不同的数据类型对应不同的控制图，其对应关系如图四所示。
控制图中最常用是均值—极差图，即Xbar—R控制图，其中心线和控制限的计算公式如下：
02 过程能力以最常用的过程能力指数—Cpk来说明。过程能力指数—Cpk，是指过程的加工质量满足技术标准的能力，计算公式Cpk=min{(USL-Xbar)/3σ，(Xbar-LSL)/3σ}。他的应用条件是过程稳定且数据是正态分布的质量特性。
过程能力指数Cpk值的评价参考标准如下：
Cpk值的范围 过程能力的评价参考：
Cpk≥1.67 过程能力满足要求，可简化质量检验工作
1.33 ≤ Cpk < 1.67 过程能力尚可，但需要改善
1.00≤ Cpk< 1.33 过程能力不足
在中心值无偏移的情况下，Cpk值与不良PPM对应关系如下：
Cpk值 不良PPM 1.0 2700 1.33 63 1.67 0.57
掌握了控制图和过程能力指数Cpk的知识后，你就可以轻松地应对质量挑战。
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